【PPT】易燃易爆粉尘、气体的危害与控制课程预览：
【PPT】易燃易爆粉尘、气体的危害与控制内容介绍：
一、开篇警示：典型事故案例与高层指示
文档以 2014 年江苏昆山粉尘爆炸事故为核心警示案例展开。该事故发生于 8 月 2 日 7 时 37 分，昆山中荣金属制品有限公司因粉尘爆炸引发安全生产责任事故，截至 8 月 5 日，已造成 75 人死亡、185 人受伤，企业负责人于 8 月 3 日被控制。事故发生后，习近平总书记作出重要指示，要求全力救治伤员、安抚遇难者亲属，查明事故原因并追究责任人责任，吸取教训以强化安全生产责任，消除易燃易爆隐患，保障人民群众生命财产安全。国家安监总局局长杨栋梁担任事故调查组组长，强调要以最严肃态度彻查原因、严厉追责，让肇事企业和责任人付出更大代价，凸显该事故教训惨痛，需引发高度警醒。
二、生产性粉尘概述：从概念到事故案例的全面解析
（一）粉尘与生产性粉尘的概念
- 粉尘：固体物质的细小颗粒称为粉体或粒子，能在空气中悬浮一定时间的固体粒子即为粉尘，其在空气中通常以不均质、不规则且不平衡的复杂运动状态存在。
- 生产性粉尘：在生产过程中形成，且能长时间悬浮在空气中的固体微粒。
（二）生产性粉尘的来源
生产性粉尘来源广泛，涵盖多个行业与生产环节。例如，固体物质的机械加工与粉碎、金属的研磨和切削、矿石的粉碎、筛分、配料及岩石的钻孔、爆破、破碎；耐火材料、玻璃、水泥、陶瓷等工业的原料加工；皮毛、纺织物等原料处理；化学工业中固体原料加工处理以及有机物质不完全燃烧产生的烟等。以饲料生产为例，其生产性粉尘主要来源于饲料原料及产品的输送、混合、破碎、筛分、包装等环节。
（三）生产性粉尘的分类
根据性质，生产性粉尘可分为三类：
- 无机粉尘：包含矿物性粉尘（如硅石、石棉、煤等）、金属性粉尘（如铁、锡、铝等及其化合物）、人工无机粉尘（如水泥、金刚砂等）。
- 有机粉尘：涵盖植物性粉尘（如棉、麻、面粉、木材）、动物性粉尘（如皮毛、丝、骨粉尘）以及人工合成的有机染料、农药、合成树脂、炸药和人造纤维等。
- 混合性粉尘：由上述两种或两种以上粉尘混合而成，在生产环境中最为常见。
（四）生产性粉尘的主要危害
生产性粉尘危害多样，具体表现为：
（五）生产性粉尘相关事故案例
除开篇的昆山事故外，文档还列举了多起典型案例：
- 2007 年宁夏某饲料厂粉尘爆炸事故：6 月 12 日 15 时左右，车间二楼四名职工在加料、配料时，料仓发生爆炸，气浪掀开仓盖，热浪与黑色粉尘烫伤工人面部、颈部和上肢，四楼巡视工人受惊跳楼致骨折，事故造成 5 人受伤，原因是粉尘浓度过高。
- 2010 年秦皇岛骊骅淀粉粉尘爆炸事故：2 月 24 日 16 时 02 分，淀粉包装车间因过筛工序管道粉尘大量泄露形成粉尘环境，且生产车间未使用防爆生产用具，操作中摩擦产生火花引发燃爆，墙体倒塌，导致 19 人死亡、8 人重伤、41 人轻伤，初步经济损失 450 万元，企业领导及相关责任人被强制控制，且爆炸后因冲击波扬起淀粉，形成多次燃爆。
- 其他案例：1987 年黑龙江哈尔滨粉尘爆炸事故致 58 死、170 多人受伤；2011 年富士康成都公司粉尘爆炸事故致 3 死 15 伤；2012 年 8 月 5 日温州市瓯海区民房铝粉尘爆炸事故致 13 死 15 伤；2014 年 4 月 16 日江苏南通市如皋市硬脂酸粉尘爆炸事故致 8 死 9 伤。此外，还有 2004 年河南新密市 “开胸验肺事件”，张海超被多家医院诊断为 “尘肺”，但因原单位拒开证明，无法获取法定诊断机构结果，最终通过 “开胸验肺” 证明病情，反映出尘肺病诊断及相关保障机制曾存在的问题。
三、粉尘防爆控制：多维度剖析与防控措施
（一）粉尘爆炸的核心概念与关键数据
- 粉尘爆炸定义：悬浮在空气中的可燃性粉尘，达到爆炸下限以上时，遇点火源瞬间燃烧，产生高温使有限空间内燃烧后的混合气体迅速膨胀、压力增大，进而发生爆炸的过程。
- 常见粉尘爆炸参数：文档给出多种粉尘的云状粉尘自燃点、爆炸下限及最大爆炸压力，如铝的自燃点 645℃、爆炸下限 35g/m³、最大爆炸压力 0.61MPa；镁的自燃点 520℃、爆炸下限 20g/m³、最大爆炸压力 0.44MPa；淀粉的自燃点 470℃、爆炸下限 45g/m³ 等，为判断粉尘爆炸风险提供数据支撑。
（二）粉尘爆炸的条件
粉尘爆炸需满足三个关键条件：
- 粉尘本身为可燃粉尘，如黄沙、尘土等不可燃粉尘无危险性。
- 粉尘必须悬浮在助燃气体（如空气）中，且混合浓度达到爆炸极限。
- 存在足以引起粉尘爆炸的点火源。
（三）易爆作业过程、设备及爆炸过程
- 易爆作业过程：
- 易发生粉尘爆炸的设备：主要包括提升机、除尘器、钢板仓、成品仓等。
- 粉尘爆炸过程：粉尘获取点火能量后表面温度急剧升高，进而分解形成蒸汽，蒸汽与空气混合后遇火源爆燃，爆燃产生的冲击扩大粉尘云范围，粉尘云爆燃后通过连锁反应形成爆炸，且常伴随初始爆炸与二次爆炸，二次爆炸往往危害更大。文档还通过时间轴图示（以毫秒为单位）展示了粉尘爆炸从初始内部燃爆、冲击波反弹、形成粉尘云、燃爆范围扩大、二次燃爆，到最终二次燃爆造成坍塌和火灾的全过程，直观呈现爆炸发展态势。
（四）粉尘爆炸的特点与影响因素
- 粉尘爆炸特点：燃烧时间长、产生能量大；存在二次爆炸可能；爆炸感应期长；爆炸会产生 CO 及爆炸混合物等有毒气体，加剧危害。
- 粉尘爆炸影响因素：
- 物理化学性质：粉尘的燃烧热、氧化性、挥发物含量等会影响爆炸风险，如燃烧热高、氧化性强、挥发物含量适宜的粉尘更易爆炸。
- 颗粒大小：颗粒越细，吸氧越多、化学活性越强，越易产生静电，从而更易引发爆炸。
- 粉尘浓度：粉尘爆炸存在浓度上下限，浓度低于下限或高于上限均不易爆炸，处于上下限之间时风险较高。
（五）粉尘爆炸的常见原因
- 管理原因：风险辨识不到位、思想不重视；操作人员缺乏粉尘防爆意识；粉尘区域动火许可不规范；粉尘清理不及时或存在死角；操作规程有缺陷；作业人员违章操作；缺乏防护用品；缺乏定期检测等。
- 技术原因：粉尘区域布局及结构不合理，靠近火源或易燃易爆场所；工艺流程不合理，导致区域粉尘浓度过高或易产生火花；设备密封性差，粉尘泄漏；动力设备无减振装置，造成扬尘；设备摩擦、碰撞产生热能和火花；除尘系统与相关电气设备未设置联锁；厂房未考虑防爆设计；防静电、接地措施不到位；粉尘区域通风不良等。
- 内在原因：粉尘状态下物质燃烧特性改变，非燃物质可能变可燃、难燃物质可能变易燃、可燃易燃物可能变易爆炸，这由粉尘特性（表面自由能、分散度与表面积、吸附性）决定。如粉尘表面分子能量（表面自由能）较高，使粉尘状态不稳定、活性增高；分散度大则表面积大、表面自由能大；吸附性强使粉尘点火能量小、自燃点低，且扩散作用大于重力时易悬浮形成粉尘云，满足条件即爆炸，如铁块不可燃，粉碎成粉尘后最小点火能量小于 100mJ、自燃点小于 300℃，煤粉点火能量小于 40mJ。
（六）粉尘防爆控制措施
粉尘防爆控制从危害辨识、工程控制、操作程序、员工培训、清洁清扫、标准规范六个维度展开：
- 危害辨识：明确需辨识的内容，包括粉尘的可燃性、浓度和粒径，产生、使用、消耗粉尘的工艺，粉尘可能扩散的开放区域与累积的隐蔽区域，粉尘散布于空气的途径，粉尘爆炸的范围、可能后果及潜在点火源。同时，通过表格详细列出不同作业活动（如地坑卸粮、物料输送、除尘、粉碎、动火作业等）对应的设备或场所、危险源、触发条件及潜在事故后果，为精准防控提供依据。
- 工程控制：
- 消灭尘源或减少粉尘积累，合理选择厂房位置、朝向进行设计 / 改造，优化工艺方法与布局，将主要操作点设于通风良好、空气清洁处，使用除尘系统，在粉尘扩散区域隐蔽场所设置检查清理通道，减少粉尘外泄与飞扬，对产尘设备进行密闭，消除产尘密闭罩正压，并做好应急准备，完善消防应急系统。
- 采取泄压防爆措施减轻爆炸威力，如设置泄压装置（轻质屋顶、墙体、增开门窗等），对重要目标设置防爆墙，确保卸压装置远离粉尘集聚区域与操作人员；避免产生点火源，粉尘易爆场所照明设备选用防爆型，设备可靠接地消除和防止静电，防止金属物落入高速运转设备撞击产生火花，配置足够磁选设备。
- 操作程序：制定并完善操作规程，强化火源控制与动火、检修作业管理，定期组织粉尘浓度和成分检测，严格现场管理杜绝违章作业，对设备设施进行预防性维护保养，全厂禁烟且禁止携带火种进厂，设置防尘防爆警示标识，减少高危场所现场作业人员，制定应急预案。
- 员工培训：确保员工清楚岗位职责、作业现场风险、风险控制措施，能执行安全操作规程且了解应急措施，提升员工防爆意识与应急能力。
- 清洁清扫：定期检查开放及隐蔽区域粉尘残留情况，及时清除残留粉尘，尽量采用不产生扬尘的清洁方法，禁止使用压缩空气或其他压缩气体吹扫，避免粉尘飞扬形成爆炸条件。
- 标准规范：文档列出多项与粉尘防爆相关的国家标准，如 GB/T 15605-2008《粉尘爆炸泄压指南》、GB 15577-2007《粉尘防爆安全规程》、GB 17440-2008《粮食加工、储运系统粉尘防爆安全规程》等，企业需依据这些标准规范开展防爆工作。同时，明确预防燃烧爆炸的具体管理措施，包括严格执行国家技术规范和操作规程（如 GB 15577-2007）、设置独立厂房且不得位于居民区及人员聚集场所等重点部位、确保相关证照齐全（“三同时” 手续、防雷检测、消防验收等符合要求）、推行清洁生产（每天清理生产场所、及时清理除尘系统）、落实禁火措施（严禁明火，动火作业需停止生产并采取防护）、配备合适消防器材与个人劳动防护用品（粉尘燃烧用消防沙灭火，禁用普通灭火器）、规范电气电路（采用镀锌钢管套管保护线路、使用防爆防静电设备、专业电工安装线路）、严格检维修作业（生产系统停止、清理积尘并确认后作业，严禁交叉作业）、建立健全规章制度与操作规程并落实、开展教育培训（员工经培训合格上岗，负责人与员工定期参加培训）、定期进行安全检查并记录、制定针对性应急预案等。
四、粉尘爆炸应急处置：原则、流程与保障
（一）应急处置基本原则
粉尘爆炸应急处置遵循五大原则：
- 以人为本、安全第一：将保障生命安全和健康作为首要任务，优先抢救受安全威胁人员，最大限度减少人员伤亡与危害。
- 先控制、后消除：全面分析现场情况，分清重点主次，优先控制和防止事态扩大。
- 相互协调、快速反应：险情发生后，由应急组织负责人任现场总指挥，统一调度资源，企业各部门及员工快速响应，同时加强与地方政府联动，提升应急能力。
- 预防为主，平战结合：贯彻 “安全第一，预防为主” 方针，结合事故应急与预防工作，做好风险评估、物资储备、队伍建设、装备完善、预案演练等常态工作。
- 依靠科技，提高素质：加大应急管理投入，提升监测、预警、应急处置水平，加强宣传教育与培训，提高员工预防和应对事故的意识与能力。
（二）危险源监控
日常需做好危险源监控工作，包括每天检查消防设施并定期维护保养，确保其有效使用；保证粉碎机房通风良好，使机房内温度、粉尘浓度处于安全系数以下；时常组织清扫，尤其是粉尘易沉积部位，避免粉尘堆积；加强设备润滑保养，减少摩擦以避免产生火花。
（三）报告程序
- 报警方式：可通过对讲机、电话、报警仪等方式报警，且联系电话需张贴在作业现场，方便快速获取。
- 报告流程：事故发生后，车间操作工需及时报告当班班长，当班班长再上报车间主管 / 厂长，最终由车间主管 / 厂长向总经理汇报，确保信息逐层传递，便于后续应急决策与处置。
（四）应急处置具体流程
- 报警：发生粉尘爆燃事故后，事故单位负责人需按应急预案组织现场救援，并向上一级管理部门和安监部门报告，报告内容需包括事故发生时间、地点、物资类型、现场损害及人员伤亡情况。
- 安全疏散：安全疏散组根据指挥部指令，组织事故中心区域及波及区域员工安全疏散，对疏散到安全区域的员工逐人清点（统计应到、实到、未到人员情况）并向指挥部汇报；转移事故中心区域贵重物品；若可能威胁社会群众安全，立即联系地方有关部门引导群众撤离至安全区域。
- 抢险救灾：抢险救灾组接到指令后，根据事故性质携带专用防护器材、工具，穿戴安全防护服装赶赴现场；首先控制清理危险源（如漏电电源或设备、易爆有害有毒物品等）；隔离现场可燃品，防止连锁事故；及时抢救伤员，搜寻被困、失踪及伤亡人员；清除所有火种，在警戒区域内停电、停火、停气，根据事故类型采取灭火、隔离、封闭、转移等措施进行现场灭火与抢险。
- 安全警戒：安全警戒组携带防护器材、警戒器材赶赴现场；划定警戒区域，设置警戒带、围栏等标志，部署警戒人员，禁止无关人员进入，保护事故现场原始状态；配合公安部门做好事故现场周边道路交通管制，安排急救物资及伤员运输道路沿途值勤人员，禁止无关车辆进入，保障救援道路畅通。
- 医疗救护：组织救护车及医护人员迅速赶赴指定位置，救治伤员并做好伤员运送转送工作。
（五）救援物资保障
文档列出需配备的救援物资，包括灭火器、消火栓、对讲机、照明灯、担架、急救箱等，需明确各类物资的数量、存放地点、负责人及联系电话（内线与手机），确保应急时能快速调用。
五、易燃易爆气体防爆燃控制：特性、案例与管理要求
（一）易燃易爆气体的定义与常见种类
- 定义：与空气混合的爆炸下限小于 10％（体积比），或爆炸上限和下限之差大于 20％的气体。
- 常见种类：包括氢气、一氧化碳、甲烷、丙烷、乙烯、乙烷、乙炔等烃类，以及硫化氢、甲苯、二甲苯、丙酮、丁酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、汽油、正己烷、丙烯酸甲酯、醇酸漆稀释剂等。
（二）爆炸极限的概念与示例
- 爆炸极限定义：可燃物质（可燃气体、蒸气和粉尘）与空气（或氧气）需在一定浓度范围内均匀混合形成预混气，遇着火源才会爆炸，该浓度范围即为爆炸极限（爆炸浓度极限）。其中，可燃性混合物能发生爆炸的最低浓度为爆炸下限，最高浓度为爆炸上限。低于爆炸下限不爆炸也不着火（可燃物浓度不足，过量空气冷却阻止火焰蔓延）；高于爆炸上限不爆炸但能燃烧（空气不足，火焰无法蔓延）；可燃物浓度接近反应当量浓度时，爆炸威力最大。
- 示例：一氧化碳与空气混合的爆炸极限为 12.5%～74%。
（三）易燃易爆气体爆燃事故案例
- 2007 年某油漆厂静电事故：10 月 26 日，一名员工对搅拌缸油漆调色时，用无接地的小铁勺将溶剂过滤后
沿缸壁投加到大缸内，过滤网突然起火，因溶剂挥发性大，员工所穿防静电服（含化纤成分）瞬间被点燃。事故原因一是过滤网金属圈未静电接地，添加溶剂时形成浮游金属产生静电，与金属小勺放电产生火花点燃可燃溶剂蒸汽；二是防静电服含化纤成分，遇火源易燃烧蔓延。事故导致员工左手臂、左躯干上身侧 29%Ⅱ 度烧伤，损失工作日 250 日，经济损失 26 万元。
-
2000 年江阴市周庄龙山人造革厂三分厂 “4・7” 爆燃事故：4 月 7 日 18 时 45 分，牛津布车间爆燃引发火灾，造成 4 人死亡、2 人受伤，烧毁部分成品半成品及一套涂层生产线，过火面积 670 平方米，直接经济损失 25 万余元。经调查，涂层生产线烘干时，涂布表层涂料挥发出大量含甲苯等的可燃性混合气体（蒸气），烘箱上方排风系统未及时排出，导致烘箱内气体达到爆炸极限；且整个涂层生产线无有效消静电装置，尤其卷料部分无任何消静电措施，卷取作业中滚动摩擦产生较高静电位并放电产生火花，引燃卷取端涂布表层，火焰传播至烘箱引爆爆炸性混合气体，进而引发厂房火灾。
（四）常用可燃气体爆炸极限数据
文档提供了多种常用可燃气体的爆炸浓度（体积百分比）范围，具体如下：物质名称 分子式 爆炸浓度（V%）下限 爆炸浓度（V%）上限 甲烷 CH₄ 5 15 汽油 C₄-C₁₂ 1.1 5.9 甲苯 C₆H₅CH₃ 1.2 7.1 液化石油气 – 1 12 甲醇 CH₃OH 6.7 36 乙醇 C₂H₅OH 3.3 19 乙酸乙酯 CH₃COOC₂H₅ 2.2 11 丙酮 C₃H₆O 2.6 12.8 丁酮 C₄H₈O 1.8 10 氨气 NH₃ 16 25 硫化氢 H₂S 4.3 45.5 （五）易燃易爆场所防火防爆管理要求
- 电气防火：按标准安设防雷保护设施，电气设备必须为防爆型；不准设置移动照明灯具，配电线路需穿金属管或难燃塑料管保护；易产生静电的生产设备和装置，必须按规定设置导除静电设施，并定期检查。
- 安全设施：设置安全阀、阻火器、水封、自动报警等安全设施，配足灭火器材并定期保养校验，确保完好有效；同时设置防潮、通风、隔离存放等安全设施。
- 禁火制度：建立健全并严格执行安全规章制度，易燃易爆场所严禁烟火，设置明显 “禁火” 标志；必须动火时需按动火审批手续办理动火证，现场落实防火措施；未装有火星熄灭器的机动车辆不准进入易燃易爆场所。
- 储存要求：易燃易爆危险物品需存放在专用仓库、货场或其他专用储存设施，根据化学性质或灭火方法分类、分项、分库储存，在醒目处标明物品名称、性质和灭火方法；严禁混存和超期超量储存。
- 操作规范：遵守安全操作规程，严禁违章操作；严禁在易燃易爆场所内或附近进行试分装、打包等可能引发火灾的不安全操作；改装、割焊、修理需符合安全管理要求；操作人员不得穿戴易产生静电的工作服、工作帽，不得使用易产生火花的铁质工具，严防震动、撞击、重压、摩擦、滚动和倒置；及时清扫和处理遗留或弥散的危险物品或粉尘。
- 教育培训：加强员工安全教育培训，从事易燃易爆危险物品生产、储存和使用的作业人员，需经上岗前安全培训，熟练掌握安全操作规程，严格执行安全管理制度。
六、产生易燃易爆粉尘、气体企业的安全隐患
（一）涉及企业类型
文档明确了 18 类易产生易燃易爆粉尘、气体的企业，包括塑料印刷企业、油漆涂料生产企业、鞋厂、用液化石油气做膨胀剂的企业、木器厂、喷烤漆房、采用燃气锅炉的企业、涉案企业、沙发厂、电子产品清洗企业、米加工企业、面粉加工企业、饲料加工企业、电镀厂、塑料加工企业、机械加工有抛光工艺的企业、粮库、纺织服装企业。（二）常见安全隐患
- 未设置安全生产管理机构，未配备安全生产管理人员。
- 主要负责人不了解安全生产法律法规赋予的职责，无法全面履行安全生产责任。
- 安全生产责任制不健全，无法有效落实各环节安全责任。
- 未按规定提取安全生产费用，专项用于安全生产工作的资金不足。
- 未制定岗位安全操作规程，或规程中未清晰辨认岗位特定风险。
- 未对操作人员进行安全教育和生产技能培训，员工安全意识与操作能力不足。
- 产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，未采取封闭式电气设备。
- 有爆炸危险的气体或粉尘作业场所，未采用防爆型电气设备。
- 移动电气设备、电源线未采用三芯或四芯多股橡胶电缆，存在接头、跨越通道、绝缘层破损、长度超过 5 米等问题。
- 易燃易爆危险化学品未专库储存，存储不规范。
- 危险品库无阻燃、降温、通风措施，未设置产品警示标识和危险告知。
- 未对生产作业过程及物料、设备设施、器材、通道、作业环境等存在的隐患进行分析和控制。
- 对动火作业、受限空间作业、临时用电作业、高处作业等危险性较高的作业活动，未实施许可管理。
- 企业未组织事故隐患排查工作，未建立隐患汇总台账，隐患整改无跟踪。
- 未编制事故应急救援预案，或预案未演练、未备案，应急处置能力不足。
- 使用易燃易爆危化品的设备，未设置静电导除装置或装置联接不实。
- 安全通道被占压，安全门关闭或向内开，影响紧急疏散。
- 产生粉尘的作业场所或设备未设置除尘装置，粉尘易堆积。
- 产生易燃易爆物质的场所或设备未设置强制通风装置，或装置处于常闭状态，易导致可燃物质浓度升高。
- 易燃易爆场所明火控制不严格，仍存在吸烟现象，增加点火源风险。
