【PPT】双重预防机制精简教材预览：
【PPT】双重预防机制精简教材内容介绍：
该文档是关于生产安全领域 “双重预防机制”（风险分级管控与隐患排查治理）的精简培训教材，系统阐述了双重预防机制的核心概念、实施流程、操作方法及相关标准，旨在为企业安全生产管理提供明确的执行框架。
一、双重预防机制核心概念（“双控” 定义）
双重预防机制包含 “风险分级管控” 与 “隐患排查治理” 两大核心模块，二者围绕 “事故预防” 形成闭环管理，三者关系如下：
风险：客观存在，是生产安全事故或健康损害事件发生的可能性（概率）与严重性（人员伤害、经济损失等）的组合，计算公式为 “风险 = 可能性 × 严重性”。
隐患：必须消除，是企业违反安全法规、制度，或因物的危险状态、人的不安全行为、管理缺陷形成的 “不可承受风险”（即风险达到无法接受的水平）。
事故：不能容忍，是风险未被有效管控、隐患未及时消除导致的最终结果；双重预防机制的核心目标是通过管控风险、治理隐患，杜绝事故发生。
二、风险分级管控体系
（一）核心术语与定义
术语 定义
危险源 可能导致人身伤害、健康损害或财产损失的根源、状态、行为及组合（如无防护罩的皮带轮）
风险点 伴随风险的设施、部位、场所、区域及作业活动（如车间冲压作业区）
危险源辨识 识别危险源存在、分布及特性的过程
风险评价 分析危险源风险、评估现有控制措施充分性、判定风险是否可接受的过程
风险分级 通过定量 / 定性评价划分风险等级，实现分级管理的方式
风险管控 根据风险级别、管控资源、能力等，确定不同管控层级的管理方式
（二）实施步骤（六步流程）
确定辨识方法与范围：明确针对生产工艺、设施环境等不同对象的危险源辨识工具。
收集资料与辨识危险源：划分作业活动，结合资料识别各风险点的危险源（如设备缺陷、操作不当等）。
评价风险与分级：采用 “风险矩阵评价法（LS 法）”，通过 “可能性（L）” 和 “严重性（S）” 计算风险度（R=L×S），划分风险等级。
策划风险控制措施：根据风险等级制定针对性控制方案（如工程技术、管理、个体防护等措施）。
评审控制措施适宜性：验证措施是否能有效降低风险至可接受水平。
验证措施实施情况：检查措施是否落地执行，确保管控效果。
（三）关键操作方法
危险源辨识方法：
以生产工艺为主线：采用 “工作危害分析（JHA）法”，聚焦作业流程中的风险。
以设施 / 环境为单元：采用 “安全检查表法”，对照标准排查设备、厂区环境的隐患。
风险评价标准：
可能性（L）：从 “固有风险”（危险源导致事故的概率）和 “现实风险”（危险源存在的概率）双角度判定，按偏差频率、安全检查、操作规程执行等 5 项指标分为 1-5 级（5 级最高）。
严重性（S）：按人员伤害、财产损失、法规符合性、环境破坏、声誉影响 5 项指标分为 1-5 级（5 级最高，如 3 人及以上死亡、直接经济损失 100 万元及以上）。
风险分级与管控要求：
风险度（R=L×S） 风险等级 色标 管控措施 实施期限
20-25 巨大风险（Ⅰ 级） 红 停止作业，评估改进措施 立刻
15-16 重大风险（Ⅱ 级） 橙 紧急降风险，建立运行控制程序 立即 / 近期整改
9-12 中等风险（Ⅲ 级） 黄 建立目标、操作规程，加强培训 2 年内治理
4-8 可接受风险（Ⅳ 级） 蓝 制定规程，定期检查 有条件时治理
1-3 轻微风险（Ⅴ 级） 无 无需控制措施，保存记录 无
（四）管控基本原则
风险越大，管控级别越高；上级管控的风险，下级需同步负责。
Ⅰ、Ⅱ 级风险：公司直接监管，车间总体管控，班组 / 岗位落实具体危险源管控。
Ⅲ、Ⅳ 级风险：车间级监管，班组 / 车间执行管控；Ⅳ 级风险若较小可简化管控。
（五）风险控制措施优先级
按 “消除→替代→工程技术控制→管理控制→个体防护→标志 / 警告” 的顺序制定措施，优先通过设计、工艺优化从根源降低风险。
三、隐患排查治理体系
（一）核心术语与定义
术语 定义
事故隐患 企业违反安全法规、制度，或因物的危险状态、人的不安全行为、管理缺陷形成的 “不可承受风险”
隐患排查 依据法规、标准及企业制度，对照风险管控措施落实情况，排查隐患的过程
隐患治理 消除或控制隐患的活动 / 过程
危险源与隐患关系 危险源包含隐患，隐患是 “不可承受的危险源”（风险达到不可接受水平）
（二）实施步骤（六步流程）
确定排查点：以风险分级管控中识别的 “风险点、危险源” 作为排查对象。
分级排查：按公司、车间、班组等层级开展针对性排查。
隐患分级与上报：区分一般隐患和重大隐患，按流程上报。
分级治理：根据隐患等级，由岗位、班组、车间、公司等不同层级负责治理。
验收：治理完成后验证效果，确保隐患消除。
（三）关键操作要求
排查方法：包括日常排查、季节性排查、专业性排查、综合性排查、重大活动 / 节假日前排查、事故类比排查、聘请专家排查、各级负责人履职排查等，每种排查需制定安全检查表及频次。
排查频次：
公司安委会：每季度 1 次综合性排查；
专业委员会：每旬 1 次部门性排查；
班组：班前、班中、交班前巡查；
车间：每周 1 次（结合生产工艺特点）；
分厂：每月 1 次（厂长 / 分管领导带队）。
排查范围与内容：聚焦危险源相关的不安全因素、设备 / 工艺缺陷、施工 / 检修风险、职业病危害、环境污染隐患等，以《危险源识别、分析、评价表》中的 “排查点” 为核心。
隐患判定标准：符合以下任一条件即判定为隐患：
不符合风险点的 “典型控制措施”；
违反安全法规、标准、规程及企业制度；
违反主管部门要求或企业有效管理措施；
风险达到企业 “不可承受” 水平。
隐患分级：
一般隐患：整改难度小，发现后可立即排除（如工具摆放不规范）；
重大隐患：危害大、整改难度高，需局部 / 全部停产，或依赖外部支持排除（如不符合《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017 版）》的情形）。
隐患治理要求：
一般隐患：下发《隐患排查治理通知单》，明确责任人、要求及时限，立即整改；
重大隐患：制定治理方案（含目标、措施、经费、责任人、时限、安全保障等），经论证后实施；无法立即整改的需制定应急预案，落实监控责任。
四、企业风险评价实例
文档列举某公司 8 类典型风险的评价结果，涵盖火灾、触电、车辆伤害、机械伤害等，示例如下：
电气火灾（线路老化、短路等）：严重性（S）=5，可能性（L）=3，风险度（R）=15，属 “重大风险（Ⅱ 级）”，影响范围为厂区及四邻；
机械伤害（防护罩缺失、违规操作等）：S=3，L=3，R=9，属 “中等风险（Ⅲ 级）”，影响范围为局部。
