目录：
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1企业概况 1
1.1基本情况 1
1.2周边环境 1
1.3自然条件 1
1.4总平面布置 2
1.5安全管理现状 3
1.6生产工艺 3
2体系建设依据 1
3双重预防机制工作制度 2
3.1工作内容 2
3.2职责分工 2
3.3成立双控预防机制工作小组 6
3.4全面辨识与专项辨识 6
3.5工作流程 7
3.6绩效考核 10
3.7改进提升 10
4风险判定准则 11
5评估方法的选择及介绍 12
5.1安全检查表法分析法（SCL） 12
5.2工作危害分析法（JHA） 12
5.3 MES评价法 13
5.4作业条件危险性评价法分级标准(LEC法) 18
6安全风险辨识评估 20
6.1辨识评估依据 20
6.2风险识别评估 21
7风险信息统计表 84
8风险管控信息台账（清单） 86
8.1风险管控策划原则 86
8.2风险控制措施的选择 86
8.3风险控制措施评审 86
8.4风险管控信息台帐（清单） 87
9风险告知卡 102
10 “红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图 143
11动态评估 147
12风险管控机制开展后持续进行的工作清单 147
《双重预防机制全套台账汇编（附：最新版风险告知卡，依据GB2894编写）》是一份系统性、结构化的企业安全生产管理指导文件，全文共155页，围绕“安全风险分级管控”与“隐患排查治理”双重预防机制展开，全面覆盖企业各岗位、作业环节的风险识别、评估、控制及日常管理流程。该文档以国家强制标准《GB 2894 安全标志及其使用导则》为技术依据，结合工作危害分析法（JHA）、风险矩阵评价等工具，构建了一套可落地、可追溯、责任到人的安全管理体系。
文档首先明确了安全风险分级管控的基本原则，将风险划分为四个等级：红色（重大风险）、橙色（较大风险）、黄色（一般风险）和蓝色（低风险），并针对不同等级制定了差异化的管控策略。例如，对红色风险要求“只有当风险已降低时才能开始或继续工作，为降低风险不限成本”，而对蓝色风险则强调“不需要额外控制措施，但需监测维持有效性”。这种分级逻辑体现了“风险优先、精准防控”的现代安全管理理念。
在具体实施层面，文档通过详尽的风险管控信息台账（清单）（如表8-1所示），逐项列出各辨识部位（如下料机加区、装配车间、电气配盘区等）存在的风险源、可能导致的事故类型（如触电、机械致害、灼烫、起重伤害等）、风险等级、主要管控措施及责任部门/责任人。例如，在加工车间下料机加区，“剪板机行程限位失效、防护装置缺失”被识别为一般风险，其管控措施包括“定期维保、配备双手操作系统、增加光栅”等，并明确由“加工车间/车间主任”负责落实。这种“一风险一措施一责任人”的模式，极大提升了管理的可操作性和问责效率。
同时，文档还系统梳理了岗位作业风险，覆盖从叉车司机、装卸工、喷墨工、电工到安全员、办公人员等20余类岗位。通过对每个岗位的作业步骤进行分解（如“工作前穿戴劳保用品”“检查工器具”“办理危险作业票”“工作结束断电清理”等），并结合JHA分析表（如表6-15），量化评估每一步骤的事故可能性（L）、严重性（S）与风险值（R），从而科学判定风险等级。数据显示，绝大多数岗位的风险集中在“一般风险”和“低风险”区间，无重大或较大风险，反映出企业整体安全状况可控，但仍需持续关注如“手误入剪切口”“设备漏电”“高空作业”等关键隐患点。
此外，文档特别强调隐患排查治理的常态化机制。多个岗位（如班组长、安全员、设备维修工）的职责中均包含“开展日常隐患排查工作”“安全巡检”“检维修作业监护”等内容，形成“全员参与、全过程覆盖”的隐患治理网络。同时，所有作业结束后统一要求“断电、清理现场、人员撤离”，体现了对作业收尾阶段安全管理的重视。
最后，文档配套提供了符合GB2894标准的风险告知卡模板，用于在作业现场醒目位置公示风险信息、应急措施及责任人，实现风险可视化、警示即时化，有效提升一线员工的风险感知与防范能力。
