【PPT】新版安全生产标准化建设流程讲解课程预览：
【PPT】新版安全生产标准化建设流程讲解内容介绍：
该 PPT 围绕安全生产标准化建设展开，从基本内容、建设意义、基础知识、创建流程及风险管理五大核心板块，系统阐述安全生产标准化相关知识，为企业开展安全生产标准化建设提供全面指导。
一、安全生产标准化基本内容
定义：企业落实安全生产主体责任，通过全员全过程参与，建立并保持安全生产管理体系，全面管控生产经营各环节安全生产与职业卫生工作，实现安全健康管理系统化、岗位操作行为规范化、设备设施本质安全化、作业环境器具定置化，并持续改进。
主要内容：涵盖组织机构、安全投入、安全管理制度、人员教育培训、设备设施运行管理、作业安全管理、隐患排查和治理、重大危险源监控、职业健康、应急救援、事故报告和调查处理、绩效评定和持续改进等 12 个方面。
建设内涵：以岗位达标、专业达标和企业达标为核心。岗位达标指国家安全生产方针政策等在生产（管理）岗位落实；专业达标指企业专项安全技术、生产作业活动及管理达国家或行业标准；企业达标指企业符合《企业安全标准化基本规范》及相关考核评分标准，是安全管理的综合体现。
“五要素”：安全法制是基础保障与约束，安全责任是安全法制的具体化落实手段，安全投入为各要素开展提供物质支撑，安全科技是安全生产现代化的工具，安全文化是安全生产的精神指引，也是其他要素健全成熟的成果体现。
工作目标：建立安全生产责任制，实现 “安全生产、人人有责”；识别分析安全风险并有效控制；完善安全管理制度与操作规程；消除降低安全风险，提升企业本质安全水平；通过培训提高员工安全意识与防事故能力，抵制 “三违”；开展隐患排查治理，监控重大隐患；减少事故起数与伤亡人数，保障安全生产形势平稳。
构成：核心是实现安全健康管理系统化、岗位操作行为规范化、设备设施本质安全化、作业环境器具定置化。
核心：以风险管理和隐患治理为核心。
核心要求：依据 GB/T33000-2016《企业安全生产标准化基本规范》，包括目标职责、制度化管理、教育培训、现场管理、安全风险管控及隐患排查治理、应急管理、事故管理、持续改进 8 个方面，且明确了各要素对应的安全管理制度与主要资料，如目标职责对应安全生产目标管理制度、安全管理机构管理制度等，相关资料包括公司安全生产目标、安全生产委员会成立文件等。
二、安全生产标准化建设意义与必要性
核心意义
是预防事故、杜绝 “三违”、加强安全管理的重要基础，能将传统事后处理转变为事前预防，减少事故发生。
是实施《安全生产法》、落实企业安全生产主体责任的重要手段，助力企业从基础工作抓起，建立自我约束、持续发展的安全生产管理机制，提升本质安全水平。
是安全专项整治、安全评估及企业分级管理、分类指导的进一步要求，通过制定覆盖各工种、岗位、作业活动的安全操作规程，提升企业安全管理水平，解决本质安全问题。
是企业建立安全生产长效机制的有效途径，适应企业发展需求，满足从业人员安全生产愿望，突出安全生产工作重要地位。
吸收借鉴国内外先进安全管理理念，以风险管理为核心理念，推动企业安全管理、技术、装备、作业标准化及持续发展，实现安全生产长效机制。
建设必要性：源于政府要求、社会期望、企业建立安全生产管理长效机制的需要以及现代安全管理的必然趋势，同时也是企业生存发展的必然要求，能帮助企业树立良好形象。
最终目标：降低社会风险与工作风险，消除管理缺陷，创造最优工作条件与最佳工作环境，获得最大经济效益。
三、安全生产基础知识
安全的定义：安全并非 “没有事故”，而是建立完善的安全标准化管理系统，生产经营条件符合法律法规及标准要求，生产设备与环境实现本质安全，安全生产风险得到有效控制，生产安全事故显著减少且不发生严重事故。
新《安全生产法》核心内容
一个方针：安全第一，预防为主，综合治理。
两个层次：构建 “政府统一领导、部门依法监管、企业全面负责、群众参与监督、全社会广泛支持” 的安全生产格局；坚持 “以人为本，关注安全，关爱生命”，将安全生产工作抓细抓实抓好。
三个责任：企业承担安全生产责任主体职责，安全监管部门承担安全生产监管职责，政府承担安全生产监管主体职责。
安全素质与安全意识：安全素质由安全意识（忧患意识）、安全知识和安全技能构成。具备安全素质能保护自己与他人，需做到 “四不伤害”（不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护他人不受伤害），且生命宝贵且脆弱，安全素质（意识）在关键时刻能保障生命安全。
生产安全事故特性
因果性：事故是多个有因果关系的事件相继发生、相互作用的结果，人的不安全行为、物的不安全状态、管理缺陷、理念差错等均为事故诱因，控制这些诱因是防范事故的科学途径，这也与墨菲定律（“有可能出错的事情，就会出错”）相契合，即事故从统计学看是小概率偶然事件，但对特定事故而言是必然事件。
偶然性、必然性、规律性：事故发生存在偶然因素，但因危险危害因素客观存在，有因必有果，具有必然性；通过安全生产管理手段或科学仪器可找出事故发生规律。
潜在性、再现性、预测性：事故隐患具有潜伏性，在一定条件下会显现为事故；同类或同种因果关系的事故可能重复发生；利用安全标准化管理手段可预测事故发生可能性。
四、安全生产标准化创建
创建流程：依次为咨询意向确认、初始评估、现场调研、安全标准化培训（含专项培训）、安全标准化系统策划、文件化建立、安全标准化系统运行、改进与提高、内部评价、外部监督。
企业创建关键工作：可自主选择有资质的中介机构或行业资深专家提供咨询服务，服务内容包括企业安全现状调研与评估、安全生产标准化知识普及与培训、编制建设实施方案与实施细则、建立完善安全标准化体系、指导现场集中整治及体系试运行、指导自检自查与整改、指导编制自评报告。
评审程序
自评：企业成立以主要负责人为组长的自评工作组，对照评定标准开展自评并形成自评报告网上提交；已达标企业每年需自评 1 次并网上提交报告，且每年自评报告需在企业内部公示，自评及评审依据为《冶金等工贸企业安全生产标准化基本规范评分细则》。
申请：企业自愿申请，申请时需同步上报自评报告；申请企业需具备 “法律法规规定需安全生产行政许可的已取得许可、申请前 1 年内无生产安全死亡事故（行业标准更高则从其规定）、在行业内领先且建立有效隐患排查治理体系无重大安全隐患、符合相关行业其他要求、有市级安全监管部门推荐意见” 等条件；需提交自评报告、评审申请表、企业简介、安全生产规章制度（电子文档）、工商营业执照和许可证、重大危险源清单及关键装置重点部位清单、厂区平面示意图等书面材料。
评审：评审组织单位 10 个工作日内完成申请材料形式审查，符合要求则通知有资质评审单位评审，不符合则书面告知理由；评审单位根据企业规模及生产工艺确定评审人员（二级企业评审组 5-7 人，三级及小微企业 3-5 人），45 个工作日内（不含企业整改时间）做出评审结论并编制评审报告，经评审组成员签字、评审单位技术负责人签发后报评审组织单位；评审需覆盖企业所有生产经营活动及场所，如实记录评审工作并存档；评审结果未达申请等级的，企业可整改后重新申请或按实际达到等级重新申请。
核心建设任务
建立安全生产责任制：遵循 “横到边、纵到底、全覆盖” 原则，贯彻 “管生产经营就要管安全” 理念，落实安全生产主体责任，减少工伤事故和职业性疾病发生，实现 “安全生产、人人有责”。
构建安全管理机构与网络：依据相关规范要求，建立涵盖安全生产目标管理、安全管理机构管理、安全责任制管理等 22 项安全管理制度（如设备设施验收拆除及报废管理制度、职业病防治管理制度等），明确各级安全生产委员会为领导机构，各级安全生产管理部门为实施监督管理机构。
制定完善安全操作规程：由生产车间负责人组织编写，审核人审核格式、缺项、作业流程、危害因素分析及控制措施的合规性与合理性，负责人批准；内容需包含目的、适应范围、岗位主要安全风险和职业危害因素、作业前准备与劳动防护用品要求、作业步骤方法与安全操作要求及风险防范措施、作业结束安全注意事项、异常情况应急处置措施、记录；实施时需发放到岗位、组织培训并监督执行。
搭建风险分级管控与隐患排查治理体系：风险管理体系通过危害辨识、风险评估、制定优化风险管控措施，实现风险有效控制，降低或消除风险灾害后果；隐患排查治理体系以企业分级分类管理为基础、自查自报系统为核心、安全监管责任制和考核机制为抓手、安全标准体系为支撑、安全教育为保障，涵盖隐患排查治理信息系统、责任机制、查报标准及过程、绩效考核机制等。
五、安全风险分析、评估及分级管控
核心术语与概念
危险源：可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合（又称风险源、风险点、危险有害因素），分为两类。第一类危险源指生产过程中可能意外释放能量（能源或能量载体）或危险物质，如变电所、锅炉、可燃气体、液氧储罐等 8 类；第二类危险源指导致第一类危险源约束或限制措施破坏或失效的因素，包括人的不安全行为（如心理生理性缺陷、指挥操作错误等）、物的不安全状态（如设备设施缺陷、电伤害、噪声等）、管理缺陷（如安全职业卫生组织机构不健全、投入不足等）、环境不安全因素（如室内外作业环境不良、地下作业环境不良等），且第二类危险源属于事故隐患（安全隐患）。
重大危险源：依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）标准，生产、储存、使用或搬运危险化学品的数量等于或超过临界量的单元（含场所和设施）。
风险：生产安全事故或健康损害事件发生的可能性（概率）与严重性（人员伤害和经济损失程度）的组合，公式为 “风险（R）= 可能性（L）× 后果（C）”。
可接受风险：企业根据法律义务和职业健康安全方针，已降至可容许程度的风险，安全具有相对性，“零风险” 无法实现，可接受与不可接受风险也具有相对性。
重大安全风险：存在 “违反法律法规及国家标准强制性条款、发生过死亡等严重事故且事故条件仍存在、涉及重大危险源、具有中毒等危险且作业人员 10 人以上、经风险评价确定为最高级别风险” 等情形的风险。
事故隐患：即第二类危险源，按整改治理难度及影响范围分为一般事故隐患（危害和整改难度小，可立即整改排除）和重大事故隐患（危害和整改难度大，需全部或局部停产停业，经一定时间整改治理方可排除，或因外部因素难以排除）；参照江西省相关意见，还可分为一般隐患（三级）、较大隐患（二级）、重大隐患（一级）。
三者关系：危险源包含事故隐患与重大危险源；事故隐患属于危险源，但危险源不一定是事故隐患；重大危险源不一定伴随事故隐患。
风险控制措施与原则
控制措施：包括工程技术控制措施、管理控制措施、培训教育控制措施、个体防护控制措施、应急处置控制措施 5 类。
实施原则：优先考虑消除危险源，实现本质安全（如采用无害工艺、自动化技术等）；无法消除则降低风险，通过技术和管理措施减少伤害与风险概率或严重程度；最后考虑个体防护设备，作为补充对策，且消除危险主要针对第二类危险源。
风险分级管控体系建设
前期准备：梳理生产作业活动及设备设施，建立《作业活动清单》（将作业活动细分连贯工作步骤，基于工作观察划分）和《主要生产设备清单》（明确设备规格、型号、用途，已包含在作业活动中的设备可不列入）。
危险源识别与风险分析：建立《作业过程危害分析（JHA）记录表》，识别作业活动各步骤风险、可能危害、危害后果及严重性，评估现有安全措施并提出改进建议；建立《安全检查分析（SCL）记录表》，确定设备设施检查项目及安全要求或标准，识别不符合标准的风险与危害，评估现有安全措施并提出改进建议。
作业风险等级判定：采用 “作业条件危险性评价法”，以作业条件危险性（D）为因变量，事故或危险事件发生可能性（L）、暴露于危险环境频率（E）、危险严重程度（C）为自变量，公式为 “D=L×E×C”。根据实际经验确定三者分数值（如 L 值 “极不可能” 为 0.1、“完全可能” 为 10；E 值 “连续暴露” 为 10、“非常罕见暴露” 为 0.5；C 值 “大灾难（多人死亡）” 为 100、“引人注目（需他人救护）” 为 1），再按 D 值划分危险程度等级（D>320 为极其危险 / 重大风险 / A 级 / 红色，160-320 为高度危险 / 较大风险 / B 级 / 橙色，70-160 为显著危险 / 一般风险 / C 级 / 黄色，20-70 为一般危险 / 低风险 / D 级 / 蓝色，<20 为稍有危险 / 可忽略风险 / 不定级）。
重大安全风险确定：满足前文 “重大安全风险” 5 类情形之一的，即为重大安全风险。
风险分级管控清单建立：确定风险点（伴随风险的设施、部位、场所、区域及相关作业活动，或其组合）；按风险点各危险源最高风险级别确定风险点级别；遵循 “风险越高管控层级越高” 原则确定管控层级（原则上分为班组、车间、生产部和职能部门、公司高管层），上一级管控风险下一级需同步管控并逐级落实措施，管控层级可根据企业机构设置增加或合并。
风险等级划分与应对措施：一级（特别重大 / A 级）可能导致多人伤亡及 50 万元以上经济损失，由公司总经理及相关部门负责，需立即停产、撤人并做好应急；二级（重大 / B 级）可能导致 1 人以上死亡及 10 万元以上经济损失，由生产部负责人及集团相关部门负责，需立即采取措施并做好应急；三级（较大 / C 级）可能导致重伤及 1 万元以上经济损失，由车间及部门安全员负责，需制定整改方案；四级（一般 / D 级）可能导致一般伤害及 5000 元以上经济损失，由班组负责，需下达整改指令；五级（轻微 / E 级）可能导致轻微伤害及少量经济损失，需立即提醒、改进。
关键管理要求：强化风险排查过程，明确风险点，确定风险等级，加强职业危害防控，制定并落实管控措施，进行公告警示，消除隐患，做好应急管理，定期更新相关风险信息。
