【PPT】经典6S生产现场管理培训内容介绍：
该文档是关于 “6S 生产现场管理” 的培训 PPT 内容，围绕 6S 管理的核心内容、实施方法、操作流程及目标价值展开全面讲解，旨在为生产现场管理提供系统的理论指导与实践方案。
一、6S 概述
6S 的核心构成：6S 源于日语词汇的英文音译，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），各环节定义及核心要求如下表所示：
|6S 环节 | 核心定义 | 关键要求 |
| —- | —- | —- |
| 整理（SEIRI）| 区分工作场所 “必要” 与 “不必要” 物品，清除不必要物品 | 厉行 “三不” 原则：不要无用的、不携少用的、不离常用的 |
| 整顿（SEITON）| 对必要物品进行标准化放置，实现快速取用 | 遵循 “三定” 原则：定位置、定容器（放置方法）、定数量 |
| 清扫（SEISO）| 清洁工作现场及设备，确保物品可正常使用 | 践行 “三扫” 原则：扫黑（垃圾、灰尘等落下物）、扫漏（漏水、漏油等溢出物）、扫异（异常温度、声音等不对劲之处）|
| 清洁（SEIKETSU）| 将整理、整顿、清扫标准化、制度化，形成惯例 | 通过建立检查规范、例行检查督导，实现持续改进 |
| 素养（SHITSUKE）| 员工养成自觉遵守 6S 规范的习惯，内化于心、外化于行 | 从观念上建立对 “整理、整顿、清扫、清洁” 的正确认知，追求行为完美 |
| 安全（SECURITY）| 减少或避免工业伤害，保障人员、设备、产品、文件等安全 | 涵盖劳动安全（防范消防、化学品、触电等伤害）、产品安全（降低对人员、环境的影响）|
6S 与生产现场管理的关系：6S 是生产现场管理的 “基础”，支撑工业工程、全面质量管理、全员生产维修、准时化生产四大 “支柱”，最终助力实现 “最佳品种、最优质量、最低成本、准时交货、安全环保、情绪良好” 的生产目标。
核心管理要求：所有与生产现场相关的物料需 “定置定位”，并标识唯一名称、图号、现存数量、最高与最低限量等信息，确保在制品库存量受控且满足生产需求。
二、现场改善各环节实施详情
（一）整理（1S：现场改善第一步）
作业流程：依次为现场责任区域界定→整理推进工作目标拟定→现场物品分类→整理标准拟定→红牌工作策划→无用物品清查与红牌作战→现场区域规划→区域整理习惯化。
推进技巧
区域划定与分组管理：按工艺对环境影响程度、区域面积划分责任区域，相似功能区域分设两个以上且效能一致；区域内员工组成小组，推选小组长，可指派管理干部任顾问，通过群体行为引导推进整理。
现场管理目标设置：制定《6S 管理检查评分表》，从定置管理（如生产区域出入口定置图、作业区地面划线、设备物品按图摆放等）等维度设置考核项目、分数及评分标准。
物品处置规则：根据物品使用频率（少用：每周用；常用：每日用；随时用：每时用），对物料、设备、工辅具、文件资料分类处置，明确不同频率物品的存放区域（仓库、生产物料区、作业区等）。
（二）整顿（2S：现场改善第二步）
作业流程：承接现场区域规划→编制目视化管理标准→不可移动物品目视化推进→物品定置与标识→物品定容方式优化→物品定量标准化与维持责任界定→目视化管理持续改进。
目视管理境界：分为四个层级，从 “无管理状态（物品数量不明确，需逐个清点）” 到 “初级管理状态（物品整齐排列，便于确认）”，再到 “中级管理状态（通过简单标识，数量一目了然）”，最终达到 “理想管理状态（标识 + 提示，数量及不足时的应对措施清晰）”。
作业方法：针对不同场景制定详细标准
厂房与市政设施：明确物质流向警示（标识底色与管道色形成反差，规定字体、标识尺寸）、路沿警示（间隔 50CM 交替刷黄黑油漆）、防撞警示（45° 倾斜刷黄黑油漆）、工厂导向牌（不锈钢材质，180X70CM，黑体字腐蚀填漆）。
生产场地：场地区域标识（主通道 12CM 黄色，物料与作业区 8CM 黄 / 红色）、物料存放区域标识（外框 8CM 黄色、内框 4CM 黄色，间距依栈板长度）、人行提示（20X20CM 黄色）、安全警戒线（外框 6CM 黄色，4CM 红线 45° 斜向间隔 6CM）等。
设备：规定动力设备颜色（如锅炉本体黑色、冷冻机本体绿色、消防设备红色等）、设备管理挂牌（黄色铝牌、红色铝牌等不同规格）、轮阀 / 注油点 / 球阀标识（特定尺寸颜色的铝牌或标签）、参数界限 / 旋转方向 / 额定电压标识（规定尺寸、颜色及张贴位置）。
物品定置与定容定量：先分清物品使用频率，结合动作经济性分析优化放置位置，明确放置地点与定置标识；物料定容定量遵循 “能站不要躺、能走不要停、能少不要多” 三大原则。
办公室：文件夹定置线（1CM 红色 30° 斜线）、桌面物品行迹定置（黄 / 绿色标签）、玻璃窗标识（10X5CM 绿色标签）、文件柜责任标识牌（8X5CM 白底红表头标签）等。
生产工辅具与物料：物流车用 “全格法”（黄色 4CM 线，尺寸大于车辆周边）、大件物品用 “直角法”（黄色 4CM 线，长 12CM）；物料标识用 25X31.5CM 亚克力牌（腐蚀品、有毒气体等专用标识），存量管制线分红色（最高）、绿色（订货）、黄色（安全），线宽 4CM 长 100CM。
（三）清扫（3S：现场改善第三步）
核心目的：不仅是 “打扫卫生”，更要确保工具、设备等能正常使用，是生产加工的重要环节。
日常清扫活动：分 “五分钟 5S 活动” 和 “十分钟 5S 活动”，涵盖生产现场与办公室场景。
生产现场：五分钟活动包括检查着装、捡拾地面物品、擦拭设备仪表、清理溅落脏污、归位放错物品、清洁标识牌、归位工具、处理非必需品；十分钟活动在五分钟基础上，增加擦拭设备关键部件、固定脱落标签、清洁地面、处理废料、整理工具柜 / 文件。
办公室：五分钟活动包括检查着装、捡拾地面物品、整理清洁桌面、归位文件、丢弃无用物品、归位家具内物品；十分钟活动增加擦拭办公设备、固定标签、清洁地面、倒垃圾、检查电源门窗等。
规范书使用：办公室、公共区域、厂房设施清扫需依据规范书，明确区域编号、公司标志、部门 / 区域名称、文件名称、现场实景图、物品清单、整顿要求、清扫要求、编制审核批准信息及版本等内容；设备清扫规范书还需注明工序设备名称、清扫范围、作业项目（含清扫内容、标准、频次、工具、责任人）、注意事项及工具清单。
（四）清洁（4S：现场改善第四步）
核心含义：将整理、整顿、清扫 “进行到底”，转化为惯例和制度，是标准化的基础，也是企业文化形成的开端。
实施方式：通过 “脑力激荡问题宣贯、定期现场检查、拟订联合检查标准、记录与整改问题、改进与标准化” 一系列流程，建立检查规范，执行例行检查督导，确保 6S 成果持续保持。
（五）素养与安全（5S/6S：现场改善第五步）
素养培育：素养是 “行为的结果” 和 “体验中的渐悟”，需引导员工从观念上建立对前 4 个 “S” 的正确认知 —— 整理时区分 “应有与不应有”、整顿时明确 “应有的定位”、清扫时秉持 “不整洁是耻辱”、清洁时保持 “做人处事的应有态度”，最终形成自觉遵守规范的习惯。
安全管理
安全定义：狭义安全聚焦劳动安全（防范各类工伤事故）和产品安全；广义安全指客观事物危险程度被普遍接受、无死亡 / 伤害 / 财产损失等事故、系统不受人 / 机 / 媒介相互作用损害的状态。
事故预防：遵循 “事故金字塔” 逻辑，通过 “现场勘察与资料收集→危险源识别→危险有害性分析→定性定量评价（确定发生可能性、选择评价方法、划分单元）→制定安全对策措施→应急预案→作出评价结论→安全改进” 的流程，实现安全预防。
规范化管理体系：构建涵盖 “办公室与公共环境日常保持规范化”“生产环境日常保持规范化”“生产设备清洁生产标准化” 的体系，通过建立定置标准、目视化管理标准、督察标准等，为精益化物流改造奠定基础，培养现场规范化管理习惯。
三、核心目标与价值
通过 6S 管理的全面推行，实现生产现场物料定置定位、库存受控，提升生产效率；保障人员、设备、产品安全，降低事故风险；规范员工行为，形成良好企业文化，最终助力企业达成 “优质、高效、低成本、安全环保” 的生产管理目标。
