2025年5月27日11时53分许，山东友道化学有限公司A111车间的2-硝基-3-甲基苯甲酸硝化装置发生了一起重大生产安全责任事故。该事故造成12人死亡、19人受伤，直接经济损失高达5860.20万元，并被国务院安委会挂牌督办。事故的根本原因在于一系列系统性失效：企业自行开发的连续流硝化工艺存在先天缺陷且未经充分验证便投入工业化生产；违规掺投不合格原料，导致硝化物热稳定性急剧下降；在设备选型上犯下致命错误，使用了易产生摩擦挤压的管链机来输送高热不稳定物料，最终因摩擦蓄热与化学反应放热叠加而引发爆炸。事故经过分为三个阶段：管链机内物料首先起爆，继而引爆湿料仓内的2.5吨物料，最后导致约30吨硝化浆料发生大当量爆炸（TNT当量约11吨）。伤亡扩大的直接原因是企业未落实硝化车间“减量控人”的铁律，现场操作人员远超规定数量，且有大量外包人员在高危区域聚集。
事故的间接原因同样触目惊心，暴露出企业安全管理的全面溃败。项目从建设之初就“未批先建”，并通过伪造记录等手段违规获取各类审批手续。对于掺投不合格原料、取消物料检测等重大变更，企业完全无视变更管理程序。日常隐患排查流于形式，对装置长期存在的堵塞、积液等问题仅做表面处理。此外，自动化改造未完成、操作工无证上岗、安全培训形同虚设、外包管理混乱以及应急预案不切实际等问题交织在一起，共同构成了事故的温床。在监管层面，地方政府和相关行业部门也存在严重失职，重发展轻安全，监管宽松软，未能有效履行属地管理和行业监管责任，而技术服务机构则出具失实报告，为企业的违法行为提供了“保护伞”。
事故发生后，追责问责极为严厉。10名企业相关责任人被采取刑事强制措施，49名政府及部门相关责任人受到党纪政务处分，涉事企业被重罚并列入严重失信名单，其法人代表被终身禁止担任化工企业主要负责人。此次事故留下了深刻的教训：高危工艺必须成熟可靠，严禁在中试问题未解决的情况下工业化；原料是安全生产的第一道关口，任何不合格或变更都必须经过严格评估；设备选型必须与物料特性相匹配，杜绝使用高风险设备；硝化车间必须严格执行“减量控人”原则，实现全流程自动化；所有隐患都应被视为事故，必须进行根源治理。为防范同类事故，企业需从工艺物料、设备人员、隐患监管等多个维度进行彻底整改，包括复核高危工艺风险、严控原料与变更、禁用高风险输送设备、实现自动化并严控现场人数、建立异常台账以及压实各方安全责任。
