【PPT】压力容器安全教育培训内容介绍：
该文档是一份系统的压力容器安全教育培训 PPT 内容，由一为安全百科的讲师授课，围绕压力容器安全展开多维度讲解，旨在提升相关人员对压力容器安全的认知与管理能力，具体内容如下：
一、压力容器基本知识
定义与判定标准：压力容器是盛装气体或液体且有一定压力的密闭容器，1999 年《压力容器安全技术监察规程》明确，需同时满足内直径（非圆形截面为最大尺寸）≥0.15m 且容积≥0.025m³、盛装介质为气体 / 液化气体或最高工作温度≥标准沸点的液体、最高工作压力（表压）≥0.1MPa（不含液体静压力）这三个条件。
分类方式
按使用位置：分为固定式容器和移动式容器，二者安全技术管理要求不同。
按设计压力（p）：低压容器（0.1MPa≤p＜1.6MPa）、中压容器（1.6MPa≤p＜10MPa）、高压容器（10MPa≤p＜100MPa）、超高压容器（p≥100MPa）。
按壳体承压方式：内压容器和外压容器。
按设计温度：低温容器（壁温 t≤－20℃）、常温容器（－20℃＜t＜450℃）、高温容器（壁温 t≥450℃）。
按介质与压力容积（固定式压力容器）：依据 TSG21 – 2016《固定式压力容器安全技术监察规程》，先按介质分第一组介质和第二组介质，再按压力和容积划分为 Ⅰ 类、Ⅱ 类、Ⅲ 类。
主要技术参数：包括工作压力（容器顶部正常工作时可能产生的表压）、设计压力（相应设计温度下确定容器壳壁计算壁厚及元件尺寸的压力，且不低于最高工作压力）、设计温度（工作中壳壁或元件金属可能达到的最高或最低温度，低于－20℃时考虑最低温度）、公称直径（按标准化系列选定，焊接圆筒形容器指内径，无缝钢管制作的指外径，用 DN 及数字表示，单位 mm）、壁厚。
压力来源：分为器外产生（增大）和器内产生（增大），操作不当均有事故风险。
设计、制造与安装安全管理
安全设计：需合理选用材料、选择合适结构形式、满足强度要求，结构还应便于制造与无损检验，减少局部附加应力和应力集中，为结构安全可靠奠定基础。
制造管理：制造质量取决于材料质量、焊缝环境、焊接工艺及质量检验，焊接接头及热影响区若存在气孔、夹渣等缺陷，或局部性能下降、有较大附加应力，易导致破裂，如 1996 年某石化总厂催化裂化 3 号反应器因焊缝问题引发重大设备事故，直接损失 50.89 万元。
危害辨识与安全管理重要性：危害辨识是识别可能造成人员伤亡、财产损失等的根源或状态并确定性质的过程，需遵循横向到边、纵向到底、不留死角的原则；压力容器安全管理至关重要，事故后果严重，如 1984 年 A 公司催化车间气体分馏装置爆炸事故，燃烧面积达 5760㎡，伤亡 85 人（5 人死亡），直接经济损失 252 万元；19XX 年 B 厂催化裂化车间分馏系统油罐爆炸事故，致设备损坏、5 人轻伤，直接损失 90.52 万元。
二、压力容器安全装置及破坏形式、事故处理
安全装置
常见类型：泄压装置、警报装置、计量装置、联锁装置及其他安全保护装置。
安全阀
组成：加载机构、阀座、阀瓣。
工作原理：容器内压力超定值时，靠介质自身压力自动开启排介质，压力降至允许值时自动关闭，同时排气发声报警。
选用：需考虑结构形式、压力范围、排放量（排放量必须大于设备安全泄放量）。
安装要求：垂直安装在液面以上气相空间或连接气相空间的管道上；连接管和管件通孔截面积不小于安全阀进口面积；不宜装中间截止阀门；位置便于检查维护；极度 / 高度危害或易燃易爆介质的容器，安全阀排出口需引至安全地点处理。
调整与校验：安装前做耐压和气密性试验；校验时需使用单位主管技术人员在场，调校用压力表精度不低于 1 级，在线调校有安全防护措施；校验合格后铅封，防止状态改变。
维护检查：每年至少一次定期检验，保持清洁，发现泄漏及时更换或检修。
常见故障：密封不严、规定压力下不动作、不到压力提前开启、排气后压力继续上升、阀瓣频跳振动、排放后不回座。
事故案例：某化工企业引进加氢装置的 9 只安全阀，外方认为出厂合格无需重检，企业坚持后委托检验站检验，发现 7 只不合格，最终外方委托修复合格后才安装使用。
爆破片
安装要求：与容器连接管线为直管，泄放管线尽量垂直，横截面积不小于爆破元件泄放面积；易燃、有毒等介质的泄放需引至安全地点处理；与液面以上气相空间相连；安装可靠，夹紧装置和密封垫圈无油污，螺栓上紧防滑脱；若装切断闸阀，需检查开闭状态并确保运行中全开；装置结构、位置便于检查修理，避免失灵；运行中观察法兰连接处有无泄漏，及时处理。
定期检验与更换：超过最大设计爆破压力未爆破的立即更换；一般 2 – 3 年更换，苛刻条件下每年更换，引进设备的按其相关规定执行。
压力表
使用要求：量程为最高工作压力的 1.5 – 3 倍（最好 2 倍）；精度等级常用 1.5 级或 2.5 级；表盘直径不小于 100mm，便于观察；装用前需校验，刻度盘用红线标注最高压力；出现表内弹簧管泄漏、铅封损坏、指针断裂等情况时禁止使用，使用中减少冲击（尤其水击）。
安装要求：位置便于观察清洗；与容器间装三通旋塞或针形阀以便拆卸；蒸汽介质的需装存水湾管；腐蚀性或高粘度介质的需装缓冲装置或抗腐蚀压力表；连接管无漏水漏气。
常见故障：指针不动、抖动、无压时不回零位、指示不准（超允许误差）。
超压原因：器内液化气体受热使饱和蒸气压增大、器内燃烧爆炸生成高温高压气体、充装过量液体受热膨胀（多发生在气瓶等小型容器）、器内化学反应失控、操作失误（如开错阀）或零件破损（如减压阀、出口阀损坏），操作失误或零件破损可能导致高压气体进入低压容器，或器内气体无法排出致压力升高。
破坏形式及原因
韧性破裂：因超压、器壁厚度不够或使用中减薄导致。
脆性断裂：构件存在缺陷且材料韧性差引发。
疲劳破裂：容器承受交变循环载荷、有过高局部应力，或因高强度低合金及特厚材料广泛应用而增加破裂风险。
事故处理
处理原则：事故发生后，立即抢救伤员、采取措施减轻后果、按规定报告事故情况、保护现场、组织调查组调查。
一般要求：事故发生之日起一个月内调查结案，特殊情况需延期的，由发生单位向当地劳动部门申述原因。
事故处理内容：包括事故报告、事故抢救。
综合分析：目的是科学判断事故过程、性质、破坏形式及原因；分析容器不同阶段形成的缺陷，以及事故直接和间接原因；确定破坏程度及爆炸性质。
三、压力容器定期检验
检验目的：了解安全状况，及时发现、处理缺陷或采取监护措施，防事故发生，保证检验周期内安全运行；验证设计结构合理性、制造安装质量及缺陷发展情况；发现运行管理问题，改进管理和操作。
检验风险：存在未置换或置换不彻底就试车 / 开人孔、检修时未堵盲板与系统切断、用氧气或可燃性气体补压试压试漏、现场有害气体致中毒等风险。
检验方法
宏观检查：用肉眼或借助工具观察检查，分目视检查（直接观察内外表面）、锤击检查（锤击器壁听声响、看回弹判别好坏）、灯光检查（用 12V 灯泡配合反光镜检查视线难及部位）、样板检查、量具检查（用直尺、千分卡尺等测量缺陷），主要用于在役容器定期检验，查表面宏观缺陷和变形。
无损探伤检验：不损伤构件，利用物理特性查内部缺陷，包括射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤（表面探伤）。
理化检验：检查原材料及焊缝的化学成分、机械性能。
整体性能检验：通过耐压试验和气密性试验检查容器宏观强度及密封性。
外部检查
检查内容：本体外表（裂纹、变形等）、连接管道外表（保温层、名牌等）、附属设备缺陷、运行管理（参数、日志、检修记录）。
常见缺陷：裂纹、外表腐蚀、变形、结构不合理。
重点部位：焊缝与热影响区、焊缝附近、局部应力过高部位（如接管、开孔周围等）、易积聚腐蚀物部位。
内外部检验
定义：容器定期停运状态下的全面检验。
检验周期：安全状况 1、2 级的每 6 年至少一次；3 级的每 3 年至少一次；投用后首次内外部检验一般为 3 年，特殊情况经批准可调整。
重点内容：包含外部检验全部内容，还需检查容器内外表面、开孔接管处有无腐蚀或冲刷磨损、应力集中处有无断裂或裂纹（有怀疑部位重点查）。
常见缺陷：裂纹（焊缝熔合区到热影响区的裂纹易加速疲劳和腐蚀断裂）、腐蚀、变形（超压超温等引起，严重缺陷）、磨损（均匀磨损和局部磨损）、渗漏、组织恶化。
检修注意事项：进入容器内检修，外部需有人监护；现场气瓶装阻火装置防回火爆炸；不用易燃易爆物品擦洗设备；严格执行动火制度，做到 “三不动火”；检修后清理容器内杂物。
加盲板或隔离设备规定：打开法兰装盲板前，核准位置、尺寸及已泄压排空的管线设备；安装前做好防护，穿戴防护装备；做好记录，用标牌标明盲板位置、安装人及日期。
四、压力容器安全运行
平稳操作：缓慢加载卸载、升温和降温，运行中保持压力和温度相对稳定。
安全操作基本要求：了解设备，掌握技术参数、结构及操作工艺条件；严格遵守安全操作规程；保持压力和温度稳定；严禁超压超温运行；坚持巡回检查；认真填写操作记录；掌握紧急情况处理方法。
操作人员要求
基本条件：经安全技术教育培训且考试合格，取得 “压力容器操作人员合格证” 方可独立操作；熟悉生产工艺流程，了解容器结构、技术特性、参数及正常操作方法，能判断异常并正确处理；掌握安全装置的型号、规格等，保持其齐全灵敏可靠；遵守规程、坚守岗位、精心操作、认真记录，做好容器巡回检查和维护保养；定期参加专业培训，提升专业素质和操作技能。
职责：按规程正确使用容器确保安全运行；做好维护保养，保持良好技术状态；经常检查，遇紧急情况按规定处理并上报；拒绝执行不利于安全的违章指令。
生产工艺指标控制：控制温度严防超温，温度是重要控制参数，稳定温度可稳定生产、提高产品质量、防火防爆；超温可能使反应加剧致压力突增，或使材料力学性能减弱、产生高温蠕变致承载能力下降，温度过低可能使物料冻结堵塞或破裂管线。
设备维护
重要性：设备状况好、运转周期长、无跑冒滴漏，可避免或减少事故。
维护措施：加强计划检修保证质量；做好安全检察和检测，及时消除缺陷隐患；确保安全装置和设施齐全灵敏可靠。
具体内容（依《容规》）：使用单位对在用容器进行经常性日常维护保养，每月至少一次自行检查；定期校验检修安全附件、保护装置等，做好记录，发现异常及时处理；经常检查腐蚀和跑冒滴漏情况，及时处理；容器停止使用时排空内部介质，腐蚀性介质需经排放、置换等处理，防止 “死角” 积存腐蚀性物质；保持容器干燥，必要时涂油漆保护层。
自动控制与安全防护装置：采用自动分析、调节、报警、停车、排放、切除电源等安全连锁自控技术，防止超温、超压、超负荷，控制氧含量，加强气体检测，自动处理工艺问题，预防火灾爆炸。
运行期间检查
目的：防止异常情况扩大延续。
内容：工艺条件、设备状况、安全装置、操作人员情况。
使用管理：建立压力容器技术档案，记录运行和检验修理情况；建立管理责任制；健全各项安全管理制度，遵循横向到边、纵向到底、不留死角的原则。
五、安全管理理念与目标
压力容器安全管理追求 “三零” 理念，即零缺陷（减少隐蔽、潜在、未形成功能故障的缺陷）、零故障、零事故；同时推行操作标准化，要求操作人员持证上岗率、操作规程制定率、应知应会抽查考试合格率均达到 100%。
