【PPT】如何识别人的不安全行为课件预览：
【PPT】如何识别人的不安全行为内容介绍：
该文档是一份围绕 “如何识别人的不安全行为” 的安全生产培训 PPT 内容，以理论结合案例的形式，系统阐述了行为安全管理的相关知识，旨在帮助相关人员掌握识别、控制人的不安全行为的方法，从而预防事故发生。
一、事故案例分析
（一）啤酒厂机械伤害事故
事故经过：2016 年，某啤酒厂操作工颜某某在交接班期间处理割箱机转箱输送滚筒卡箱故障时，未停机操作，佩戴的围巾被运转的滚筒绞入，导致窒息昏迷，经 8 天抢救无效死亡。现场人员初期误判为脑溢血，应急处置不当，加重了事故后果。
事故原因：
直接原因：颜某某违反规定在岗佩戴围巾（不安全装束），且未停机处理设备故障；设备存在安全隐患，滚筒链道无用部分未拆除，未安装光电联锁防护装置和安全盖板。
间接原因：设备试生产期间验收不规范，9 个月未进行验收评价；现场应急处置不当，人员缺乏急救常识；设备和工作变更后，风险管理和危险源辨识不到位；现场无挡风措施，气温骤降导致员工自行系围巾保暖。
事故相关信息：造成 1 人死亡，属于一般事故，伤害类型为机械伤害，定性为安全责任事故。
（二）“环大西洋” 号海轮沉船事故
事故概况：性能先进的 “环大西洋” 号海轮在海况良好的情况下沉没，21 名船员全部遇难，原因是 20 个细节失误叠加，如允许不该允许的操作、放松该重视的环节、未确认应确认的事项等。
案例启示：多个看似微小的不安全行为累积会引发严重事故，每个相关人员都需对自身行为负责，识别日常工作中 “懂却不在意” 的不安全行为。
二、行为安全管理概述
（一）事故成因相关理论
事故链与随机事件：危险、事件、事故构成事故链，事故本质是人与物轨迹意外交叉的 “随机事件”，取决于致害物是否与人接触及伤害程度。
墨菲定律：任何有事故发生可能性的事情，重复进行时总会在某一时刻发生。安全生产中，小的不安全行为虽短期内可能不引发事故，但长期维持必然导致事故，及时纠正不安全行为是预防事故的关键。
冰山理论：事故如同冰山，露出水面的是死亡、重伤、轻伤、急救事故，隐藏在水下的是大量不安全行为、不安全状态、风险和危害，凸显控制不安全行为的重要性。
（二）行为安全管理（BBS）核心内容
定义：以心理学与行为学为理论基础，采用 ABC（行为前因 — 行为 — 行为后果）行为模型，通过反复正面强化安全行为，改变个人不安全行为，实现企业事故预防。
特点：基于观察到的实际行为，而非假设、个人感觉或常识，关注人的安全与不安全行为，分析行为原因并采取纠正措施。
目的：有计划性、非惩罚性地观察、沟通和干预员工行为，强化安全行为、纠正不安全行为，分析不安全行为变化趋势，预防事故。据统计，88% 以上事故由人为因素导致，控制人的不安全行为是保障生产安全的核心。
（三）主要 BBS 方法
方法名称 发源地 / 开发方 核心要素 / 环节
高级安全审核（ASA） 英国煤矿业 精确观察、双向有效沟通、员工个体安全目标设置，审核员通过开放式提问评审危险源
安全训练观察方法（STOP） 杜邦 包括决定、停止、观察、行动和报告环节，从人员反应、个人防护用品、人员位置等五方面观察
为了安全暂停（TOFS） BP 钻井平台 鼓励员工有安全顾虑时可停止工作，通过 “T” 手势暂停操作，无需填表，赋予员工安全自主权
（四）ABC 行为模型
构成：A（前因）指促使行动的因素，如佩戴安全帽闷热；B（行为）指具体行动，如在安全帽上钻洞；C（后果）指行为导致的结果，如头部凉爽但增加安全风险。
影响：行为的结果会影响未来行为，若安全行为的结果成为下次不安全行为的前提，会加剧风险，例如员工因防护面具影响视线（A）而不佩戴（B），虽获得清晰视域（C），却增加受伤风险，且可能形成不戴防护面具的习惯。
三、人的不安全行为识别
（一）定义
违反安全规则、原则（包括法律法规、标准作业程序、不成文安全常识等），使事故有可能发生的行为，是行为安全管理控制的核心对象。
（二）国标分类（GB6441-86）
操作错误、忽视安全、忽视警告：如未经许可开动机器、忽视警告标志、酒后作业、违章驾驶等 12 类行为。
造成安全装置失效：包括拆除安全装置、安全装置堵塞失效、调整错误导致安全装置失效等。
使用不安全的设备：如临时使用不牢固设备、使用无安全装置的设备。
手工代替工具操作：如用手代替手动工具、用手清除切屑、不用夹具固定工件进行机加工。
物体存放不当：成品、半成品、工具等存放不符合安全要求。
冒险进入危险场所：如无安全设施接近漏料处、未经允许进入密闭空间、易燃易爆场合明火作业等。
攀、坐不安全位置：如在起吊物下作业停留、机器运转时加油修理、有分散注意力行为等。
不使用或不正确佩戴个人劳保用品：未戴护目镜、安全帽、安全带等 6 类情况。
不安全的装束：如在有旋转零部件设备旁穿肥大服装、操纵该类设备时戴手套、错误处理易燃易爆危险品等。
四、作业安全分析（JSA）
（一）定义
Job Safety Analysis（JSA），通过研究整个作业过程，掌握各阶段风险和潜在事故隐患，制定解决措施，降低或预防风险，适用于各类作业，是提升作业安全性的工具。
（二）实施步骤
作业实施前：明确任务、确定人员。
实施过程：识别并分解作业活动，开展危害识别，将危险源（以 “事故原因 + 伤害类型” 描述）填入《危险源辨识、风险评估及风险控制策划表（JSA）》。
实施后：提出并执行风险控制措施。
（三）案例应用
小型整改工程 JSA 案例：在整改方案制定环节，危险源为 “方案缺少安全分析导致事故隐患”；施工申请环节，存在 “特种作业人员资质审批遗漏”“危险作业许可审批遗漏” 等隐患；施工前培训环节，“临时作业人员未接受培训易违章伤人” 等。
化学品填料作业 JSA 案例：从仓库领料（非专门人员发货易误领）、确认防护用品及化学品（防护用品缺陷易致灼伤、化学品误领易引发反应）、领料单确认及搬出（填写错误致管理混乱、叉车搬运有火灾隐患）等多个阶段，分析风险并制定对应预防措施。
五、行为安全管理要点
（一）安全管理常见问题
包括 “救火队员” 式管理（出问题才处理）、以罚代管、流程混乱、信息不畅、管理随意性大、依赖管理人员现场观察获取信息等。
（二）行为管理与传统安全管理对比
对比维度 传统安全管理 行为安全管理
管理重点 识别不安全条件 识别冒险行为
管理方式 被动管理 积极管理
参与程度 管理指令多，强制性规定 全员主动参与
绩效测量 通过事故数量测量 通过安全行为测量
分析重点 事故根本原因 冒险行为原因
推动主体 安全管理人员 观察员（员工）
目标导向 良好安全表现 卓越安全表现
（三）不安全行为成因（9 类）
习惯使然；2. 过去未被更正，认为行为可接受；3. 缺乏知识或培训；4. 心存侥幸（“不会发生在我身上”）；5. 主张独立；6. 企图吸引他人注意或融入团体；7. 无法获得正确个人防护装备；8. 将舒适、生产、质量置于安全之上；9. 上班 / 下班时的士气问题。
（四）重点控制人群（20 类）
包括善于冒险的 “大胆人”、冒失莽撞的 “勇敢人”、心存侥幸的 “麻痹人”、带病工作的 “坚强人”、初来乍到的 “新工人”、酒后开工的 “不醉人” 等易发生不安全行为的人员。
（五）控制与管理措施
13 条具体措施：职业适应性检查、安全态度教育、作业前培训、人员合理选拔调配、安全技能培训、落实安全生产规章制度、安全知识教育、明确作业标准与异常处置、落实班前会制度、实行确认制、作业中巡视检查、竞赛评比与奖惩、安全教育常态化。
三大控制类型：
自我行为控制：通过 “Talk（沟通）、Action（行动）、Knowledge（知识）、Equipment（工具）” 四维度自查，遵循 “静、定、思、虑、行、得” 六步流程开展工作。
工作流程和制度控制：建立人员准入、培训矫正、自检互检、监督检查、观察预警等 11 项管理制度，结合领导重视、班组建设、技能比武、安全主题日等方式落实。
监督控制：制定科学的监督检查制度，明确执行者、方式、频次、结果处理及效果评价改进等，通过监督及时发现并纠正不安全行为。
标志提醒：按 GB2894-2008《安全标志及其使用导则》设置禁止、警告、指令、提示四类标志，通过视觉提醒避免不安全行为，如 “禁止烟火”“必须戴好安全帽” 等。
六、行为安全观察
（一）概述
定义：有计划性、非惩罚性地观察、沟通和干预员工行为，强化安全行为、纠正不安全行为，分析行为变化趋势，通过改变行为实现事故预防，在石油石化、机械制造等行业广泛应用且效果显著。
核心逻辑：人的行为可观察、测量和管理，思想态度无法直接观测，但可通过改变行为转变；结果是行为和态度的最终导向，可通过激励（强化安全行为）和惩罚（减少不安全行为）影响行为。
与安全检查区别：安全检查为被动式，由专家、专职人员开展，侧重物的不安全状态，考核偏负面；行为安全观察为主动式，全员参与，侧重人的不安全行为，考核结合正面与负面。
（二）意义
细化安全工作到每个行为，掌握作业程序执行情况；2. 减少现场不规范作业行为，降低事故发生概率；3. 通过观察结果分析，掌握企业安全生产状况，为持续改进提供依据；4. 提升员工安全观察能力和安全意识。
（三）实施步骤
工作准备：制定计划，确定观察时间（预留 20-30 分钟）、区域（高风险、隐患多、交叉作业区域等）、人员（经培训人员，可单独或组队）及被观察对象（新员工、操作中员工等）；预习观察事项，选择不影响操作且保证自身安全的观察位置。
实施观察：采用 “看（环顾四周，关注上下前后左右及内部）、听（异常声音）、闻（异常气味）” 方式，从员工反应、个人防护用品、人员位置、工具与设备、作业环境、操作规程、人体工效学七个方面观察，区分安全与不安全行为。
沟通：礼貌打断作业，以尊重、客观的态度沟通，肯定安全行为，讨论不安全行为的潜在后果，征询员工意见，取得安全作业承诺，感谢员工配合。遵循 “制止、肯定、确认、承诺、征询、致谢” 六步法，基于平等尊重、认真倾听等五个前提开展高效沟通。
分析与反馈：24 小时内填写观察记录表（独立填写，不用于处罚），汇总分析数据，编制报告并提出改进方案；通过公告板、会议等方式反馈结果，跟踪问题整改至关闭。
（四）数据分析指标
安全观察执行率：反映观察工作开展的完成情况；2. 不安全行为比例：= 同一时间内不安全行为数量 /（不安全行为数量 + 安全行为数量）×100%，随安全管理推进应逐步下降；3. 不安全行为分类：统计不同类别（如人员位置、个人防护用品等）不安全行为占比，针对性制定改善措施；4. 安全观察整改率：= 本月实际完成整改项数量 / 本月计划整改项数量 ×100%，体现问题解决效率。
（五）推行要点
原则：所有事故可预防，安全是全员责任，不安全行为未改正则安全活动无效，人是观察成功的关键。
频次与范围：高风险区域每天观察，其他区域可每周观察，频次可由推进小组调整；初期鼓励部门内观察，熟悉后可跨部门，但高风险区域需由熟悉工作的人员陪同；根据企业性质和事故类别确定观察区域、对象或任务。
激励与文化：鼓励员工自愿参与，对完成观察任务、安全行为达标者给予口头表扬、积分卡、礼品券等奖励；建立无指责、无惩罚文化，将观察与惩罚分开，避免 “警察抓小偷” 式管理。
责任与标准：明确各级管理者对负责区域员工安全的责任，设定高标准安全要求，不接受 “伤害不可避免” 的观点。
相关方管理：对长期合作的相关方，将其纳入观察流程；短期合作方可选择建立特有流程或仅观察其行为。
（六）技巧与误区
优秀技巧：不当面记录结果，重点关注安全行为，先观察再讨论，以请教方式沟通，鼓励员工提建议，表扬遵章行为，管理层主动参与，不将结果作为处罚依据。
常见误区：高层不参与、未吸引员工参与、仅用于安全目的、与其他检查合并、采用惩罚式管理、不反馈结果、缺乏后续跟踪、将结果用于处罚等。
七、培训目标
了解行为安全管理的意义和目的；2. 掌握人的不安全行为识别方法；3. 熟悉安全观察的具体方法与流程；4. 推动安全观察推行及员工安全意识养成。
