【PPT】风险分级管控与隐患排查治理体系建设内容介绍：
该文档是关于 “风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系建设” 的培训资料，围绕双重预防机制的概述、企业风险分级管控体系建设、隐患排查治理体系建设三大核心板块展开，系统阐述了体系建设的背景、意义、具体流程、方法及操作要点，旨在为企业构建科学有效的安全生产预防体系提供指导。
一、双重预防机制的概述
（一）来源
2015 年天津港 “8・12” 瑞海公司危险品仓库特别重大火灾爆炸事故后，国家层面重新审视安全监管模式与企业事故预防水平。2016 年 1 月 6 日，习近平总书记提出明确要求，强调对易发重特大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移。
（二）建设原因
落实党中央、国务院重大决策部署，是实现纵深防御、关口前移、源头治理的有效手段。
是企业安全生产主体责任的体现，是企业主要负责人的重要职责，也是企业自我约束、纠正、提高以预防事故的根本途径。
解决安全管理中的关键问题：风险点明确管理关注点，危险源明确管理细节（解决 “想不到”）；通过风险分级管控划分责任（解决 “管不到”）；以风险点和危险源为核心开展隐患分级排查治理（解决 “治不到”），最终形成全员、全过程、全方位的综合管控治理体系。
（三）政府与企业的分工
构建双重预防体系需政府引导、企业落实主体责任，政府负责督导、监管和执法。二者为上下承接关系，企业的风险分级管控是预防事故的第一道防线（源头），政府监管是末端治理。
（四）企业层面风险分级管控核心内容
涵盖排查风险点、确定风险等级、明确管控措施、风险公告预警、排查消除隐患、加强应急管理、防控职业危害、强化过程、定期更新等环节。
（五）内在联系与核心原则
内在联系：遵循 PDCA 循环（计划 – 执行 – 检查 – 处理），先通过风险点识别、危险源辨识、风险评价分级，制定典型控制措施并实施分级管控；再以风险点和危险源为对象开展隐患分级排查与治理，形成闭环管理。
核心思想与原则：基于风险、事故事件预先控制、系统性、全员参与、注重行为与态度、持续改进。
二、企业风险分级管控体系建设
（一）核心概念界定
风险点：伴随风险的部位、设施、场所、区域及相关作业过程（如危险化学品罐区、动火作业等），是危险源辨识的基本单元。
风险分级管控：按风险级别、所需资源、管控能力等确定不同管控层级，遵循 “风险越大，管控级别越高；上级管控风险，下级须同步落实” 的原则。
（二）风险点识别与分级
识别（单元划分）：按车间、班组、岗位管辖区域，以活动、过程、设施设备为内容细分 “模块” 单元，划分依据包括作业活动、生产工艺过程、动力辅助设施、厂区及周边环境、场所等。
确定要点：内容需兼顾管控便利性与独立性，至少包含一类能量或危险有害物质，低风险活动（如办公活动）可忽略，同类设备需结合位置、类型、危险程度差异化识别。
级别划分：分为 1-4 级（1 级最危险），依据事故后果严重性判定：1 级对应可能导致较大以上事故（3 人以上死亡、10 人以上重伤或 1000 万元以上直接经济损失）；2 级对应一般事故；3 级对应轻伤或轻微财产损失；4 级对应不损失工作日的伤害或极轻微财产损失。同时，《危险化学品重大危险源辨识》中的重大危险源直接定为 1 级风险。
事故类型与责任划分：参照 GB6441—1986《企业伤亡事故分类》，将事故分为物体打击、机械伤害等 20 类；风险管控责任按级别分配，1 级由公司监管、生产单位主责，2 级由生产单位监管、车间主责，3 级由车间监管、班组岗位主责，4 级由班组岗位全责。
（三）危险源辨识
定义：可能导致人身伤害、健康损害或财产损失的根源、状态或行为（或其组合），分为第一类（能量及载体，如供电设备、易燃液体）和第二类（人的失误、物的故障、环境不良、管理缺陷）。
方法：包括询问交谈、现场观察、安全检查表法（适用于动力辅助设施等）、工作危害分析法（JHA，适用于生产工艺过程，需分解作业步骤识别风险）等。
范围：覆盖常规与非常规活动、所有进入工作场所人员的活动、生产场所周边环境影响、对相邻单位的影响、基础设施与材料、组织及活动变更、工作区域及人员能力适应性等。
工作要求：对企业内部生产单位开展专业培训，自下而上实施，提前收集法律法规、事故案例等资料，结合案例引导，及时确认和调整辨识成果。
（四）危险源风险评价与分级
常用方法
风险矩阵评价法：通过 “可能性（L）× 严重性（S）” 计算风险度（R），L 从偏差发生频率、安全检查等 5 个维度打分（1-5 分），S 从人员伤害、财产损失等 5 个维度打分（1-5 分），再按 R 值划分 5 个风险等级（关键风险至轻微风险）。
作业条件危险性评价法（LEC）：以 “可能性（L）× 暴露频率（E）× 后果严重程度（C）” 计算危险性分值（D），根据 D 值分为极其危险、高度危险等 5 个等级。
LEC 修正法（MES）：引入 “控制措施状态（M）”“人员暴露时间（E）”“事故后果（S）”，按 R=M×E×S 值划分 5 个风险等级。
评价要点：需结合固有风险（危险源客观属性）和现实风险（实际控制状态下的风险）综合判定，确保评价结果贴合实际。
（五）风险控制措施确定
原则：按 “消除→替代→工程技术控制→标志警告 / 管理控制→个体防护” 的优先级降低风险。
具体措施：包括排除危害（彻底消除风险源）、替代（用安全物质替换危险物质）、工程管理（通过技术设备控制风险）、管理控制（规范作业程序）、个体防护（作为最后防线）、应急处置（制定事故应对方案）等。
（六）体系建设实施步骤
成立推动领导小组和工作小组；
编制实施推动工作方案；
阶段性调度、督导及考核；
成果专家评审论证；
优化和固化成果，上报立项评审。同时，需编制《风险分级管控体系实施指南》《事故隐患排查治理指南》，制定责任制度与考核标准，开展逐级培训，通过典型示范推广，最终全面展开并验收评定。
三、隐患排查治理体系建设
（一）与风险分级管控体系的关系
风险分级管控体系识别的 “风险点、危险源” 是隐患排查的核心对象（排查点），为隐患排查提供基础。
隐患排查可能发现新的风险点和危险源，反哺风险分级管控体系，补充和完善相关信息。
危险源与隐患的区别：危险源包含事故隐患，隐患是现实风险达到不可承受程度的危险源，即 “危险源不一定是隐患，但隐患一定是危险源”。
（二）隐患分类
分为基础管理类和现场管理类，共 24 小类。
基础管理类：涉及企业资质证照、安全生产管理机构及人员、责任制、管理制度、操作规程、教育培训、档案、投入、应急救援、特种设备基础管理等方面的缺陷。
现场管理类：涵盖特种设备现场管理、生产设备设施、场所环境、人员操作行为、消防安全、用电安全、职业卫生现场、有限空间现场等方面的缺陷。
（三）隐患分级排查
排查层级：包括公司级、专业级（可委托外部机构，如避雷系统检测）、车间级、班组级、岗位级，不同层级按职责覆盖对应风险点（如公司级重点排查 1 级风险点，兼顾 lower 级别）。
排查对象：明确为风险分级管控体系中确定的 “风险点、危险源”，风险点指明排查方向，危险源明确排查细节。
排查周期：根据风险特性确定，包括 2 小时一检、每班一检、每周一检等，可结合安全形势变化、上级要求增加频次；针对季节性、节假日等特殊情况制定专项排查表。
操作流程：通过 Excel 表格筛选风险点和危险源信息，分配至各层级并确定排查周期，汇总形成各级隐患排查表，确保排查无遗漏。
排查种类：包含日常排查、综合性排查、专业性排查、季节性排查、重大活动及节假日前排查等。
（四）排查结果处理
隐患分级：分为一般隐患（整改难度小、可立即排除）和重大隐患（可能导致较大以上事故、整改难度大，需停产停业或外部协调治理）。
判定标准：以 “风险是否达到不可承受水平” 为核心，参考是否违反法律法规、控制措施、企业制度等，同时明确 10 类可直接判定为重大隐患的情形（如建设项目未按设计施工、超能力生产等）。
公示要求：企业需在厂区明显位置公示每次排查的隐患内容、所在区域、整改要求、责任人及完成时间。
（五）隐患分级治理
治理层级：按治理能力分为岗位纠正、班组治理、车间治理、专业治理、厂级治理、公司治理，隐患发生单位无法治理时需向上级申请协调。
一般隐患治理：发现后立即整改，无法立即整改的需采取防范监控措施并限期整改，公司级排查发现的严重一般隐患下发《隐患整改指令书》。
重大隐患治理：需及时上报公司主管部门，由单位主要负责人制定治理方案（含目标、措施、经费、责任人、时限、安全防范措施），下发《重大事故隐患整改督办令》；无法立即整改的需制定临时应急方案，必要时停机撤人，整改情况需纳入档案管理并上报政府应急管理部门。
（六）治理验收与总结优化
验收流程：一般隐患由产权单位验收，公司级指令整改的需签字复命并验证；重大隐患由隐患排查主管部门组织多专业人员验收，合格后报安全生产部备案并向政府部门报告。
总结与优化：每次排查后需评价覆盖完整性，确定隐患清单、级别及分布，向上级报送结果；若发现未识别的风险点和危险源，需及时补充至相关表格，实现 “隐患排查 – 风险点更新” 的良性循环，推动体系持续改进（符合 PDCA 循环的阶梯式上升逻辑）。
