目 录
1.前言 ……………………………………………………………………………………………………………… 1
2.目的 ……………………………………………………………………………………………………………… 2
3.适用范围 ……………………………………………………………………………………………………….. 2
4.职责划分 ……………………………………………………………………………………………………….. 2
5.6S内容 ……………………………………………………………………………………………………….. 2
（1）起源 ………………………………………………………………………………………………………….. 2
（2）什么是6S管理 …………………………………………………………………………………………… 3
（3）推行6S活动的意义 …………………………………………………………………………………….. 5
6.推行6S的步骤流程图 ……………………………………………………………………………………… 6
（1）成立6S小组 ………………………………………………………………………………………………. 7
（2）制定6S推行计划 ………………………………………………………………………………………… 8
（3）宣传、动员 …………………………………………………………………………………………………. 9
（4）现场评估 …………………………………………………………………………………………………….. 9
（5）样板区的实施 ………………………………………………………………………………………………. 9
（6）参观样板区 学习6S标准 ……………………………………………………………………………. 10
（7）全员实践 推行6S活动 ……………………………………………………………………………….. 10
（8）持续推行6S活动 持续改善 …………………………………………………………………………. 10
7.6S管理要领 …………………………………………………………………………………………………… 11
（1）1S 整理 …………………………………………………………………………………………………….. 11
（2）2S 整顿 …………………………………………………………………………………………………….. 13
（3）3S 清扫 …………………………………………………………………………………………………….. 18
（4）4S 清洁 …………………………………………………………………………………………………….. 21
（5）5S 素养 …………………………………………………………………………………………………….. 23
（6）6S 安全 …………………………………………………………………………………………………….. 29
8.6S改善档案图例 …………………………………………………………………………………………….. 33
9.6S检查表 ………………………………………………………………………………………………………. 34
这份由公司质保部 2020 年 8 月编制、版本 A/0 的6S 管理手册，是全厂车间、原料 / 成品仓库、实验室落地 6S 管理的唯一执行标准，全程围绕6S 现场管理，整理整顿清扫，车间目视化管理，6S 检查考核，现场安全管控五大核心模块搭建完整落地体系，不搞空洞理论，全是可直接上手的实操流程、判定标准与考核细则。
一、基础规则：手册定位、权责与 6S 发展背景
适用 & 编制权责
手册归口质保部起草更新，总经理终审批准；生产、质检、采购仓储、成品仓储、研发实验室各部门分片负责对应区域 6S 落地，全体员工必须主动参与，不存在 “和我无关” 的情况。
6S 演变由来
源头是日本 1955 年推出的 2S（整理、整顿），核心初衷保现场安全；后续陆续新增清扫、清洁、素养形成经典 5S，1986 年相关专业书籍面世后全球工厂普及；现代企业在 5S 基础上加安全（Safety），最终成型 6S 现场管理，也是企业基础企业文化。
推行核心方针：整顿现场、自主管理、全员行动
推行核心价值（9 项实际好处）
做好 6S 不止好看，能实打实提升工厂形象、盘活场地减少空间浪费；物品定点存放省去翻找时间，直接拉高作业效率；干净规范的环境降低产品不良返修率；通道畅通、隐患清零大幅减少工伤；设备定期清扫点检延长使用寿命；物料管控到位压缩生产仓储成本；流程标准化缩短交货周期；还能改掉员工散漫习惯，增强团队归属感。
二、全周期落地 8 步实操流程（配套 7 周落地计划表）
整套推行不走一步弯路，从顶层统筹到长效维持闭环完整：
搭班子：成立跨部门 6S 小组，高层任组长统筹监督，各部门主管、一线骨干为组员，分工负责标准制定、区域培训、现场巡查；
定方案：7 周阶段性推进计划，从目标制定、样板打造到全厂铺开、持续整改分阶段拆解，每周明确工作内容、执行人员；
全员宣贯动员：高层开动员大会、全员学习管理手册，制作标语、看板、宣传海报营造氛围；
现状摸底评估：小组实地巡检，拍照记录脏乱、混料、通道堵塞等问题，建立问题整改档案；
样板区先行试点：单独划出一块区域，全套落地整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全全流程，统一标准化执行模板；
全员观摩学习：各部门分批参观样板区，对照样板统一全厂区 6S 执行标准，同步开展岗前培训；
全厂同步落地实践：各部门照搬样板标准，在各自车间、仓库、实验室同步推行 6S；
常态化检查持续改善：制定定期 / 不定期巡检计划，查出问题限时整改，检查结果公示看板，收集前后对比照片做成 6S 改善档案，长期迭代优化。
三、六大 S 分项详解（每一项都含定义、操作步骤、落地标准）
1S 整理：区分要与不要，清空无效杂物
核心要义：一留一清，只保留现场刚需物品，无用物品全部清走，解决场地拥挤、错拿物料问题。
实操要点：全面排查看得见、看不见的所有角落；划定判定标准，一年不用、闲置呆滞物料统一移入呆滞品区；工作台禁止堆放私人物品，单独设置员工生活区；每日自查，废料、报废设备按制度统一报废 / 变卖。
2S 整顿：定点定量定标识，实现车间目视化管理
核心要义：有名有家，做好 3 定（定位、定品、定量），拿取物料不用翻找，一眼看清所有物资。
落地硬标准：
分区色线规则：绿色实线 = 通道 / 合格品区；黄色实线 = 待检区 / 物品定位；红色实线 = 不合格 / 呆滞品；红网格 = 消防器材；蓝色角线 = 设备操作台定位；
按使用频率分区域存放：每日 / 每周高频物料放在工位随手可及处；数月偶尔使用放仓库内侧；一年未用直接判定呆滞；
统一容器、标签、库存上限，货架标注承载重量，所有物料卡实时标注存量。
3S 清扫：无死角清洁，同步排查设备隐患
核心要义：清除垃圾油污，顺带在清扫时发现设备漏油、线路破损等隐患。
实操要点：绘制带责任人的 6S 责任区平面图，每个角落分配到人；制定固定清扫时段，配齐专用清洁工具柜；重点治理油污、积水、粉尘污染源；货架底部、设备背面、窗户缝隙等卫生死角定期深度清理。
4S 清洁：标准化固化前 3S 成果，防止反弹
核心要义：把整理、整顿、清扫做成书面制度，靠规范维持整洁环境，不是一阵风运动。
实操要点：出台全厂统一目视、色彩管理基准；设置巡检稽核规则，配套奖惩制度；管理层常态化巡查，现场张贴岗位 6S 标准文件，新员工入职必须学习清洁规范。
5S 素养：全员养成自觉守规的工作习惯
核心要义：自律自觉，把 6S 从公司要求变成员工自发行为，是 6S 能否长期落地的根本。
分层行为要求：
每日：工装整洁、工具用完归位、物料轻拿轻放、下班前 5 分钟清理工位、断电关窗；
每周：清理工具柜、处理待处理区闲置物料、更换破损标识、深度清洁公共工具；
每月：更新看板信息、开展全厂 6S 评比、汇总改善案例；
配套落地工具：厂区设置 6S 活动看板，张贴 6S 标语海报，常态化早会宣导，鼓励员工主动提现场改善建议。
6S 安全：全流程防控隐患，杜绝生产事故
核心要义：把安全融入前 5S 每一步，坚持安全第一，事前预防所有风险。
实操细则：编制图文版设备 / 岗位安全操作规程；全员常态化安全培训，新员工重点强化防护意识；上岗必须按规范穿戴防静电服、口罩等劳保用品；通道、仓库张贴禁止、警告、提示类安全标识；消防器材定期点检、不堆杂物遮挡；严查车间玩手机、超高堆叠物料、违规操作设备等危险行为。
四、落地配套工具：改善档案 + 6S 检查考核表
6S 改善档案：统一采用 “改善前 – 改善后” 对比照片存档，记录车间工具柜、货架物料区等区域整改全过程，张贴在管理看板供全员参考；
两套标准化检查表（总分 100 分，用于日常 6S 检查考核）
生产车间检查表：覆盖通道、货架、不良品存放、工作台、素养行为、安全管理 7 大板块，明确各类违规扣分标准；
仓库专用检查表：针对仓储物料堆放、先进先出执行、特殊过期品管理、库区通道、消防安全定制扣分细则，重点管控混料、标识缺失、通道堵塞、违规动火等仓库高频问题。
